今天聊聊气流粉碎机造粒技术的发展方向，下面由昆山强威粉体设备有限公司为大家介绍气流粉碎机造粒技术的发展方向。
随着高新技术与传统粉体工业的融合，特别是计算机辅助设计/制造技术（CAD/CAM）在粉体造粒设备设计、制造中的运用,计算机DCS控制系统在粉体造粒设备操作运行中的运用，以及一些新材料（如钠米材料）、新工艺等的采用都为粉体造粒技术的发展提供了良好的契机。目前我国粉体造粒技术发展的趋势是向设备大型化，结构紧凑化，加工工艺高技术化，功能多样化，效率高效化，控制系统自动化方向发展。
1． 设备大型化
随着科学技术的进步和技术的发展，生产装置大型化的优点越来越明显，同时，CAD/CAM技术和精确应力分析技术的应用促进了机械结构设计和加工制造技术的发展，为粉体造粒设备的大型化提供了坚实的技术保障。目前，粉体造粒设备向着大型化方向发展,超大型的螺杆挤出机单机处理能力可达25～30t/h[3]。以SE系列螺杆造粒机为例，现有的设备螺杆直径最大为240mm，单机处理能力超过2t/h。螺杆直径为380mm，单机处理能力超过4t/h的超大型螺杆造粒机正在研制中；又如回转冷带落模成型装置，研制中的冷凝钢带宽度超过1.5m,设备长度超过20m,单机处理能力超过6t/h。
2． 结构紧凑化
粉体造粒设备的另一个发展趋势是结构紧凑化。设备的结构设计更合理，更紧凑，更符合人体工学原理，从而降低了制造成本，减少了占地面积，提高了劳动效率。以SE系列螺杆造粒机为例，采用电机直联取代了传统的皮带传动，使设备更紧凑，传递扭矩更大；采用变螺距设计，将物料输送段、捏合和挤出段设计在一根轴上，使输送、捏合、造粒一次完成。这些设计理念都代表着粉体造粒设备的发展方向。
3． 加工工艺高技术化
随着粉体造粒设备应用领域的拓展，传统的机械加工手段已不能满足粉体设计技术的需要。未来粉体设备的加工工艺将向着高技术化方向发展。如采用计算机辅助设计/制造（CAD/CAM）技术进行螺杆螺纹型线的设计、加工，采用专用深孔加工设备加工冷带落模机布料器细长孔，采用五坐标数控床实现空间扭曲叶片型线加工，采用等离子切割机、激光、电火花加工微小孔径模板，采用钠米技术（钠米涂料）处理挤出螺杆、回转钢带以解决物料抱杆、产品脱模等。
4． 功能多样化
粉体后处理工程是一个包括多学科、多门类的诸多单元操作的系统工程，要求粉体造粒设备的选用最好能减少中间工序，以节约投资；同时，产品的市场化需求也要求生产厂家能提供多种形式的产品。这就要求粉体造粒设备功能的多样化。以QDL系列催化剂专用挤条切粒机为例，该机在普通单螺杆造粒机的基础上，经过特殊改进设计，有挤条、切粒两部分组成，可使挤条、切粒一机完成，同时，通过更换机头模板，可得到不同粒径、不同形状的颗粒产品；又如RF型回转带式成型装置，可通过更换布料器、溢流堰等部件，分别实现半球状、薄片状、块状、条状等不同形状的产品生产，极大地方便了用户，真正实现了功能的多样化。
5． 效率高效化
随着人们节能意识的提高，对粉体造粒设备的效率提出了更高的要求。要求这类设备不但要满足功能需求，而且还要节能、耐用，使用、保养、维修费用低，以降低产品成本。以DLJ240解碎造粒机为例，若采用传统的电磁调速电机，用普通调速器调速，电机功率需45KW。若采用变频调速电机,用变频器调速，实际使用时可节能30%以上；再如NH系列双轴差速式连续捏合机，由于采用特殊设计的高效捏合元件，和普通螺杆捏合机相比，操作时间缩短一半，效率提高一倍以上。这些技术的采用，都预示着高效率已成为粉体造粒设备设计追求的一个主要目标之一。
6． 控制系统自动化
随着科学技术的进步和自控技术的发展，是否采用流水线作业和自动化控制已成为衡量粉体后处理技术先进与否的重要指标。控制系统采用自动化控制，不但可保证生产工序的流水作业，减轻操作人员劳动强度，更重要的是可保证生产过程的精确化和实时反馈，提高产品质量，降低设备故障率。以RF型回转带式成型装置为例，若采用计算机DCS集散控制系统，不但可实现加料、造粒、输送、包装等流程的自动化操作，而且可通过各种温度、压力、流量、速度等传感器，实时监控系统状态，当系统状态和工艺参数发生变化时，及时反馈变化情况，发出报警信号，并根据予设状态调整参数，自动调整系统状态，保证设备的正常运行。可以预见，控制系统的自动化必将极大地提高我国粉体造粒机设备的技术水平，成为粉体造粒设备发展的必然方向。
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